线切割加工程序的编制方法主要分为手工编程和自动编程两种。下面分别介绍手工编程和自动编程的步骤：
手工编程步骤：
确定加工顺序和穿丝孔位置
合理地确定加工顺序，选择穿丝孔与电极丝切入的位置，以简化编程。
确定坐标系
为了简化编程中的计算，尽量选取图形的对称轴线为坐标轴。
计算电极丝中心轨迹与加工图形的补偿距离
计算公式为 D = r + δ，其中 δ 是单边放电间隙，r 是电极丝半径。
分割电极丝中心轨迹
将电极丝中心轨迹分割成直线和单一的圆弧线，并计算各线段交点的坐标值。
逐段编制程序
根据各线段的先后加工顺序及交点的坐标值，逐段编制线切割加工的程序。
填写程序单
将编制好的程序整理成程序单，以便于后续操作。
ISO格式编程步骤：
程序组成
ISO格式的程序由程序号、程序段和程序结束组成。
程序号一般由字母和数字组成，不同的数控系统程序号的地址符不同。
程序段由程序段号、准备功能、坐标值、进给速度、刀具号、辅助功能、主轴功能等组成。
程序段格式及说明
程序段格式为字地址符可变，例如：N_ G_ X_ Y_。
自动编程步骤：
设计CAD图纸
使用CAD软件根据工件的形状和尺寸要求，绘制出工件的二维或三维图纸。
导入CAD图纸
将设计好的CAD图纸导入到线切割编程软件中。
确定切割路径
选择合适的切割路径，确保切割路径避免交叉和重叠。
设置工艺参数
根据工件材料的性质和切割要求，设置放电电流、放电时间、脉冲间隔等工艺参数。
编写程序指令
根据切割路径和工艺参数，使用G代码编写程序指令，包括切割起点、切割终点、切割速度、切割方向等信息。
生成加工文件
将编写好的程序指令生成加工文件，保存到计算机或直接导入到线切割机床的控制系统中。
设置机床参数
根据加工文件的要求，设置线切割机床的参数，包括电极安装、工件固定、工作台位置等。
加工检查
在实际加工之前，进行加工检查，确保工件固定情况、电极装配情况、机床运行状态等无误。
开始加工
确认加工无误后，启动线切割机床进行加工，并监控切割状态和工艺参数。
完成加工
加工完成后，对加工结果进行检查和评估，确保工件质量和尺寸符合要求。
建议：
对于简单的加工任务，可以采用手工编程，以提高编程效率。
对于复杂的加工任务，建议使用自动编程，以减少编程错误和提高加工精度。
在编程过程中，务必仔细检查加工路径和工艺参数，确保加工的准确性和稳定性。