数控镗床的程序编写主要涉及以下步骤和要点：
确定加工方案
根据加工要求和工件图纸，确定加工方案，包括加工的孔位、孔径、深度等。
设定机床参数
设定机床的各个参数，如进给速度、切削速度、切削深度等，这些参数应根据工件材料和加工条件进行调整。
编写数控程序
使用标准的G代码和M代码来描述和控制各种加工操作。
G代码用于控制切削运动、移动轨迹和加工参数，常见的G代码包括：
G00：快速定位指令
G01：线性插补指令
G02：顺时针圆弧插补指令
G03：逆时针圆弧插补指令
M代码用于控制辅助功能、润滑和冷却等，例如：
M06：换刀指令
M09：主轴反转指令
对刀和刀具补偿
根据刀具的规格和类型，进行刀具长度补偿和刀具半径补偿，以确保加工精度。
编写固定循环
使用G代码中的固定循环指令，如G71（一次性镗削）和G72（多次镗削），来简化复杂的加工过程。
设置初始点和终点
根据工件的几何形状和加工要求，设置初始点和终点的坐标位置。
检查程序
编写完程序后，进行程序的检查和验证，确保程序正确无误。
加工调试和运行
将编写好的程序输入到数控机床中，进行加工调试，调试成功后，即可正式运行加工。
```
； 镗孔加工程序示例
； 工件坐标系设定：G54
； 刀具半径补偿：G41/G42
； 刀具长度补偿：G43/G44
； 初始点设置：G00 X100 Y100 Z20
； 镗孔指令：G87 X100 Y100 Z-50 F100
； 进给速度：G01 F100
； 刀具退刀：G00
； 换刀指令：M06
```
在实际编程过程中，还需根据具体的加工要求和机床性能进行调整和优化。建议编程人员在编写程序前，充分了解机床的操作规范和加工特性，以确保程序的正确性和有效性。