铣床的程序设定主要包括以下几个步骤：
确定工件和刀具的位置
确定工件和刀具的初始位置，考虑到具体的加工要求和铣床的工作区域。
编写加工程序
根据工件的形状和要求，编写加工程序。加工程序通常由G代码和M代码组成，其中G代码用于定义运动方式和路径，M代码用于定义辅助功能。
设置刀具和工件相关参数
在编写加工程序之前，需要设置好刀具和工件的相关参数，如切削速度、进给速度、加工深度等。这些参数的设置取决于材料的性质和加工要求。
验证加工程序
在进行正式加工之前，需要通过模拟或试切等方式对加工程序进行验证，以避免编程错误导致的损失。
装夹工件和刀具
将工件安装在工作台上，并装夹好刀具，确保刀具的位置和方向与加工程序一致。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到铣床的数控系统中，并开始运行。在加工过程中，铣床会按照程序指定的路径和速度进行切削。
监控加工过程
在加工过程中，需要根据需要进行监控和调整。可以通过数控系统的界面实时观察加工状态和数据，及时发现问题并进行干预。
完成加工并检查
待加工完成后，停止运行并进行检查。检查可以通过测量工件的尺寸、表面质量等来进行，确保加工质量符合要求。
示例程序段
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% 程序段号 N 表示程序段代号（1~9999）
% 准备机能 G 确定移动方式等准备功能
% 坐标字 X, Y, Z, A, C 坐标轴移动指令（±99999.999mm）
% R 圆弧半径（±99999.999mm）
% I, J, K 圆弧圆心坐标（±99999.999mm）
% 进给功能 F 表示进给速度（1~1000mm/min）
% 主轴功能 S 表示主轴转速（0~9999r/min）
% 刀具功能 T 表示刀具号（0~99）
% 辅助功能 M 冷却液开、关控制等辅助功能（0~99）
% 偏移号 H 表示偏移代号（0~99）
% 暂停 P, X 表示暂停时间（0~99999.999s）
% 子程序号及子程序调用次数 P 子程序的标定及子程序重复调用次数设定（1~9999）
% 宏程序变量 P, Q, R 变量代号
% 加工坐标系的建立
% G92 X~Y~Z~ 指定刀具在工件坐标系中的位置
% G54~G59 通过CRT/MDI面板设定机床零点到各坐标系原点的距离
% G52 X~Y~Z~X~Y~Z~ 指令局部坐标系原点在工件坐标系中的位置
% G53 数控铣床程序编制赵军华共67页，您现在浏览的是第1页!
% 刀具补偿设置
% 刀具半径补偿、刀具长度补偿和刀具补偿方向等参数设置
% 具体加工操作
% G00 X0 Y0 Z0 ； 快速移动到起始位置
% G01 X100 F200 ； 直线移动到X轴和Y轴上的坐标为10的位置，进给速度为200mm/min
% G2 X20 Y20 I5 J5 ； 逆时针绘制一个半径为5的圆形凸起
% M5 ； 停止主轴
```
程序管理
在实际操作中，还需要注意程序的管理方式，包括程序的编辑、调试、对刀及刀具参数设置等。可以使用数控系统的界面进行这些操作，确保程序的正确性和有效性。
通过以上步骤和示例程序段，可以初步掌握铣床的程序设定方法。实际操作中可能还需要根据具体机床型号和加工要求进行调整和优化。