品质异常处理程序通常包括以下几个关键步骤：
异常发现
品质异常的发现方式多种多样，主要包括生产过程中的自检、质检部门的抽检、客户反馈等。企业应建立有效的异常发现机制，鼓励员工在生产过程中及时报告异常情况。通过定期的培训，使员工提高对异常的敏感度，从而实现早发现、早处理。
异常记录
一旦发现品质异常，应立即进行详细记录。记录内容应包括异常发生的时间、地点、相关人员、异常情况描述、可能原因等。这一过程不仅为后续的分析和处理提供依据，也有助于企业进行质量追溯。
异常分析
异常记录完成后，需对异常情况进行分析。可以组建跨部门的专业小组，对异常情况进行深入剖析，确定异常的根本原因。常用的分析工具包括鱼骨图、5Whys分析法等。通过对异常原因的分析，能够帮助企业找出潜在的管理漏洞和改进方向。
制定处理方案
在确定异常原因后，应根据具体情况制定处理方案。处理方案应包括解决问题的措施、责任人、时间节点等。针对不同类型的异常，处理方案可能涉及到生产流程的调整、原材料的更换、设备的维护等。
实施处理方案
在方案制定后，应迅速落实处理措施。责任人需对方案的执行情况进行跟踪，并确保各项措施得到有效落实。同时，相关部门要保持沟通，确保信息畅通，防止因信息不对称造成二次异常。
效果验证
处理措施落实后，应对其效果进行验证。这一环节通常需要通过再次检测产品质量、收集客户反馈等方式来评估处理措施的有效性。
此外，具体的品质异常处理程序还可能包括以下环节：
异常确认
异常属现场作业人员发现，需立即找QC或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收则需采取相应措施。
IPQC判定
IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常反馈单》并评估异常的严重性，要求生产部门暂停生产。
产品追溯
针对已生产产品，依据产品标识卡信息往前追溯，直至良品。
异常会签
品管必须依据异常内容签会相关单位，由直接责任单位书写工整、清楚、完整地签回原因分析及预防对策。如果异常内容属厂商权责部分的由采购负责签回。
改善对策
质量异常责任单位主管必须针对异常问题确实地分析其真正的远因、近因，并提出确实有效的改善对策。
应急处理
当品质异常发生时，当班负责人需立即对异常情况做出初步判断，评估其严重性。若异常无法立即排除且可能影响到生产进度时，需立即填写《品质异常通知单》交生产部，通知相关责任部门。
联络单开具
在生产制程过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时，第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认，无误由IPQC开《品质异常联络单》。
供应商改善
IQC在接到生产部、品质部、技术部反馈制程中发现的原材料不良时，应前往生产线现场确认是否为来料不良，并跟进供应商的改善措施。
通过以上步骤，企业可以确保品质异常得到及时有效的处理，防止问题扩散，降低品质成本，并提升产品质量和客户满意度。