过程检验程序通常包括以下几个关键步骤：
首检
操作人员对上班加工的首件或首次产品，以及更换型号、工装、刀具后加工的首件产品，都要进行首检。
首检按“作业指导书”的检验要求执行。操作者首检合格后交专职检验员进行确认。确认前，检验员首先核对仪表、标准件，确认无误后方可进行。首检一般查3--5件，有异常时加倍抽样。首检产品质量正常可继续加工，如发现问题则立即通知操作者进行机床、工装调整。出现异常现象时，向有关领导反馈，等候处理。首检记录由操作者负责在《工序质量检查记录表》上填写，检验员在"认可栏"签字确认。
巡检
加工中，检验员按照检验规程要求的频次进行巡检，巡检间隔时间不大于二小时。
对重点的工序或机床应当适当的增加巡检次数。巡检抽样一般为3--5件，异常时加倍抽样。
巡检中发现异常波动，应立即通知操作者进行分析调整；如发现严重质量问题，按程序规定向有关部门及时反馈，等候处理。
对巡检情况检验员要在《工序质量检验记录表》中做好记录。
工序间的下转验收
工段或车间之间的转序检验，按下转产品的各项质量特性和技术条件由检验员进行抽检，抽检合格后和工段长共同在《工序流转单》中签字后方可移交到下一道工序。
装前检
为确保成品质量，对加工完毕的零件质量中的容易引起用户投诉的质量特性，在成品装配前实行100%全检。检验标准执行企业的内控标准。
自检
各工序操作者要按工艺文件要求进行自检，确保自己加工的产品符合质量要求。
职责
品管部负责产品及零部件制造过程质量的控制。
品管PQC、LQC负责生产过程巡检和定检检验控制。
不合格品的处理
检验和试验达成后，检验员将检验和试验的详尽内容填写于相应之《生产过程质量巡逻记录表》中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判断，交主管审查。
生产线全检生产部门依据产品工艺安排QC检验工位，对所生产的产品进行全检，检查结果记录在《生产过程质量巡逻记录表》内，当生产发生异常时，作业员及时通知生产现场的主管，依照生产过程控制的相关文件办理。
检验过程中所发现的不合格品，按《不合格品控制程序》执行。
相关文件和记录
生产前物料检查，包括核对物料与实际相符性，以及PQC对物料的检验状态和标识进行检验。
首件检验记录，包括填写《首件确认单》并经过主管确认。
检验和试验的详细记录应填写在《生产过程质量巡逻记录表》中。
通过以上步骤，可以确保生产过程中的产品质量得到有效控制，及时发现并处理异常情况，保证最终产品的质量符合要求。