数控铰刀的程序编程步骤如下：
确定切削轨迹
根据工件的几何形状和尺寸，确定铰刀的切削轨迹。可以使用CAD软件绘制工件的轮廓，并确定铰孔的位置和深度。
设定切削参数
确定切削速度、进给速度和主轴转速等参数，以保证加工质量和效率。
输入刀具设定
在数控编程软件中创建一个新的编程文件，选择适当的数控车床型号和控制器。
输入程序的起始代码，包括机床功能设定、工件坐标系统设定和刀具补偿设定等。
输入刀具的初始化设定，包括刀具编号、长度、半径等参数。
输入加工路径和切削参数
根据工件的形状和切削需求，选择适当的加工策略，如直切、先切外圈再内圈等。
输入加工路径和切削参数，包括G代码（如G00快速定位、G01线性插补、G02/G03圆弧插补等）和辅助代码（如F切削进给速度、S主轴转速、T刀具切换等）。
程序检查和修正
使用数控模拟软件进行模拟运行，确保程序的准确性和可靠性。
上传到数控车床
将编写好的数控程序上传到数控车床的控制器中，并进行加工操作。
实时监控和调整
在加工过程中，需要进行实时的监控和调整，以确保加工效果和安全性。
示例代码
```plaintext
； 定义变量
var x = 50； ； X轴坐标
var z = 10； ； Z轴坐标
var depth = 2； ； 铰削深度
var feed_rate = 200； ； 进给速度 （mm/min）
var spindle_speed = 1000； ； 主轴转速 （rpm）
； 定位工件
G00 X（x） Z（z）； ； 快速定位到指定位置
； 开始铰刀加工
G01 Z（depth） F（feed_rate）； ； 线性插补，以指定进给速度下切到指定深度
； 结束铰刀加工
G00 Z（z）； ； 快速抬刀回到初始位置
```
注意事项
在编程铰刀时，需要仔细考虑切削深度、切削速度、刀具进给方向等因素，这些参数根据具体工件和加工要求有所不同。
铰刀编程还需要考虑刀具半径补偿，以保证加工尺寸的准确性。
在实际编程过程中，建议参考机床的操作手册和刀具的参数表，确保编程正确并有效。
通过以上步骤和示例代码，可以实现高效、精确的铰削操作。