制作数控车床程序图通常涉及以下步骤：
确定加工零件的几何形状和尺寸要求
明确零件的几何形状和尺寸要求，这些信息通常来自工程图纸。
确定刀具和切削参数
选择合适的刀具，考虑切削材料的类型、硬度及零件的几何形状。
确定切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度，这些参数直接影响加工质量和效率。
确定加工方案和工艺路线
制定加工方案，包括切削路径、切削顺序和切削方式。
规划工艺路线，明确具体的加工步骤和顺序。
编写数控程序
使用G代码编写数控程序，描述加工过程中刀具的运动轨迹和所需切削参数。
程序通常包括启动与停止指令、刀具参数设置、坐标系设定、进给速度与切削速度控制等。
程序调试和优化
通过数控仿真软件模拟加工过程，检查程序的正确性和刀具的运动轨迹是否符合预期。
根据加工效率和质量要求，对程序进行调整和改进。
上传程序到数控车床
将编写好的程序上传到数控车床控制系统，进行实际加工。
在加工过程中根据实际情况进行调整和优化。
```
N10 G00 X50 Z10 ； 快速移动到X50,Z10位置
N20 G01 X20 Z-50 F0.2 ； 以0.2mm的进给速度，直线插补到X20,Z-50位置
N30 M05 ； 停止主轴
N40 M09 ； 结束程序
```
在这个示例中：
`N10`：程序号，表示程序段的开始。
`G00 X50 Z10`：快速移动到X50,Z10位置。
`N20`：程序段号，表示下一条指令。
`G01 X20 Z-50 F0.2`：以0.2mm的进给速度，直线插补到X20,Z-50位置。
`N30`：程序段号，表示下一条指令。
`M05`：停止主轴。
`N40`：程序段号，表示下一条指令。
`M09`：结束程序。
通过以上步骤和示例代码，可以初步了解如何制作数控车床程序图。实际编程过程中可能需要根据具体零件的几何形状和加工要求进行调整和优化。