编写机器加工程序需要遵循一定的步骤和原则，以下是一个详细的指南：
分析零件图样和工艺要求
目的是确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题。
需要了解零件的几何尺寸、形状、材料、加工精度等要求。
数值计算
根据零件图样的几何尺寸，计算零件轮廓数据。
根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。
数值计算的目的是获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。
编写加工程序单
根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序。
编程者需要了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令，并具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
制作控制介质，输入程序信息
程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中。
也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上，如穿孔带、磁带、磁盘等。
程序检验
编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。
在某些情况下，还需做零件试加工检查。
根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查修改再检查再修改，直到获得完全满足加工要求的程序为止。
设定工件坐标系
确定机床的基准点和坐标轴方向，以便后续的编程能够精确控制机床的移动和加工位置。
设定刀具和工件参数
指定刀具的类型、直径、长度以及加工时的切削参数。
指定工件的尺寸、材料等参数。
编写初始程序
根据加工工艺和零件的要求，编写初步的初始程序，包括设定运动模式、设定初始位置和编写主要的切削指令。
编写切削指令
根据工艺要求，利用CNC编程语言编写切削指令，包括设定切削速度、进给速度、切削深度、切削路径等。
编写辅助指令
除了切削指令，还需要编写一些辅助指令，例如暂停、循环、跳转等，以实现更复杂的加工操作。
进行调试和修正
编写完程序后，需要进行调试和修正，确保程序能够正常运行并得到期望的加工效果。
存储程序和备份
将编写好的程序存储到CNC系统中，并备份在其他介质上，以妥善保管和管理。
建议
熟悉机床和系统：在编写程序前，确保对所使用的数控机床及系统有深入的了解，包括其功能、指令集和操作方式。
注重工艺知识：编程者应具备与机械加工有关的工艺知识，这有助于编写出更实用、更精确的加工程序。
反复校验：程序编写完成后，务必进行多次校验和试加工，确保程序的正确性和可靠性。
规范命名和注释：为程序和子程序起有意义的名称，并添加必要的注释，以提高代码的可读性和可维护性。
通过遵循以上步骤和建议，可以编写出高质量的机器加工程序，确保加工过程的顺利进行和高质量完成。